Este artigo é uma colaboração com a Federação das Associações de Pequenas Empresas da Província de Niigata e o Centro de Apoio à Produção.

Escolher "Líderes da Mudança" que criam novo valor "mudando-se a si próprios de forma positiva".

Na 20ª edição, a Niigata Metallicon Industry preparou equipamento de inspeção que pode cumprir normas de avaliação rigorosas, a fim de entrar na indústria da aviação, que se prevê que venha a crescer. Na indústria de fabrico de peças para aeronaves, onde a procura de produção integrada está a aumentar, a empresa está a assumir o desafio de expandir ainda mais os seus canais de vendas através da cooperação com outras empresas.

Com o objetivo de melhorar a qualidade e reduzir os prazos de entrega, o processo de inspeção é realizado internamente.

A indústria aeronáutica é um sector em crescimento, impulsionado pelo aumento da procura por parte dos passageiros. Uma vez construído um avião, o mesmo avião é utilizado durante mais de 20 anos, pelo que os fabricantes tendem a querer empresas com as quais possam fazer negócios durante muitos anos.

A Niigata Metallikon Kogyo, uma empresa de chapeamento que processa superfícies metálicas e possui uma vasta gama de tecnologias de processamento, concentrou-se na procura a longo prazo da indústria aeronáutica. Sendo uma das poucas empresas no país que efectua tratamento de superfícies para aeronaves, a empresa adquiriu a certificação JIS Q 9100, que é obrigatória no sector aeronáutico, e entrou na indústria como um recém-chegado. Com o aumento gradual das encomendas, a empresa viu-se confrontada com a necessidade de criar internamente um sistema de inspeção mais rigoroso, de modo a cumprir as normas rigorosas aplicáveis às aeronaves, responsáveis por vidas humanas.

Por conseguinte, de 2013 a 2017, foram utilizados quatro subsídios Monozukuri para integrar o sistema de avaliação, que tinha sido externalizado. Em 2013, foi introduzido um microscópio eletrónico para melhorar a qualidade, nos anos seguintes (2014 e 2015) foi introduzido equipamento adaptado a normas de inspeção rigorosas e, em 2017, foi introduzido equipamento de inspeção não destrutiva capaz de detetar defeitos de superfície.

Desta forma, a empresa conseguiu criar um sistema de avaliação adequado aos empreiteiros que recebem encomendas de componentes importantes. Ao mesmo tempo, a empresa aderiu ao PROJECTO NIIGATASKY, que é formado pela cidade de Niigata e um total de sete empresas nas indústrias de corte, chapa metálica, montagem e tratamento de superfícies. Também se mudou para uma "fábrica conjunta de complexo estratégico", onde as instalações de produção estão concentradas num único ponto e existe um sistema de produção conjunta com outras empresas.

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Inspeção de superfícies e secções transversais e análises químicas internas para melhorar a qualidade.

• Microscópio eletrónico para análise da superfície, da secção transversal e dos elementos. A falha do processo de anodização foi causada pelo pré-tratamento.
• Tradicionalmente, a utilização de equipamento analítico sofisticado tinha de ser subcontratada, o que resultava em encargos de tempo e custos.

Em 2013, foi introduzido um microscópio eletrónico de varrimento para permitir a observação microscópica de superfícies e secções transversais. O "processo de anodização" deu origem a muitos defeitos em certos materiais, mas a observação da superfície permitiu melhorar a qualidade. Em 2014, foram introduzidos quatro tipos de analisadores e outros equipamentos para cumprir as rigorosas normas de controlo dos produtos químicos utilizados. Ao analisar a concentração de impurezas, tornou-se possível tomar medidas em função das necessidades, como a adição de aditivos e a renovação da solução de tratamento.

São efectuados internamente testes rigorosos para estabelecer um sistema de produção estável.

• O primeiro sistema de ensaio de fratura frágil por hidrogénio introduzido no país. Podem ser efectuados dois tipos de ensaios em simultâneo.
• Testador de névoa salina. Alguns produtos são pulverizados com água salgada durante duas semanas para medir o desempenho.

No fabrico de peças para aeronaves, é necessário verificar a condutividade e a dureza dos materiais, ligas de alumínio e aço, bem como a sua durabilidade contra a água salgada e o hidrogénio após o tratamento da superfície. No total, foram introduzidos seis tipos de equipamento de ensaio, incluindo equipamento de inspeção, para realizar internamente os ensaios, que anteriormente eram subcontratados. Em particular, o equipamento de ensaio de durabilidade é essencial para a produção interna de ensaios que são necessários uma vez por mês. Após a introdução do equipamento, os prazos de entrega foram reduzidos com êxito numa média de cinco dias e foi criado um sistema para garantir uma produção estável.

Criação de um sistema de ensaios não destrutivos que possa tratar as encomendas de componentes de motores.

• Os defeitos podem ser detectados pelo aparecimento na superfície de permeado que penetrou no interior do defeito.
• Especificamente, a presença ou ausência de fluido osmótico de cor fluorescente é verificada numa sala escura utilizando uma luz negra.

Como as encomendas de tratamento de superfície de peças de aeronaves aumentaram, o objetivo seguinte foi o tratamento de peças de motores, que exigem uma qualidade ainda mais elevada. Foi introduzido um sistema de inspeção por fluorescência penetrante, que pode detetar até os mais pequenos defeitos de superfície, o que é necessário neste processo. Ao mesmo tempo, a empresa também está a concentrar-se na formação de pessoal para participar em ensaios não destrutivos de peças de aeronaves e planeia formar pelo menos dois funcionários. Como resultado, está a ser criado um sistema de contratação que permitirá à empresa receber encomendas de motores e outros componentes importantes através da produção integrada.

Cooperação com outras empresas para encomendas conjuntas.

Noboru Izutsu, Diretor Representante

As grandes indústrias pesadas e os fabricantes estrangeiros estão à procura de fabricantes que possam fazer encomendas para produção integrada, a fim de reduzir custos e esforços. O PROJECTO NIIGATA SKY, que permite a produção integrada de um único componente, foi lançado para explorar este mercado e, em 2019, a Niigata Aerospace estará totalmente operacional, encarregando-se das vendas e encomendas dos fabricantes de peças para aeronaves na prefeitura. A concorrência estrangeira é esperada no futuro, mas os nossos pontos fortes são a elevada qualidade que só pode ser alcançada no Japão e os curtos prazos de entrega devido ao ponto único de concentração das nossas instalações de produção. Esperamos que as grandes indústrias pesadas sintam os benefícios deste facto, enquanto os explicamos bem.

Tecnologia: tratamento anódino.

A anodização (revestimento de óxido anódico) melhora a resistência à corrosão, a resistência à fricção e as propriedades de isolamento através da eletrólise anódica do alumínio em ácido, produzindo uma película de óxido. É amplamente utilizada em peças de aeronaves e é também vulgarmente designada por anodização.

Perfil da empresa

A empresa foi fundada em 1950 como um processador de galvanização e, em 1953, adquiriu a tecnologia de pulverização de metal (= tratamento de metalício), que pode ser utilizada numa gama mais vasta de aplicações. Em 2011, a empresa entrou na indústria aeronáutica e está a participar no NIIGATA SKY PROJECT, no qual a cidade de Niigata está envolvida. O seu objetivo é receber encomendas conjuntas de peças para aeronaves com empresas afiliadas.

inquérito

Niigata Metalicon Industry Co.

Residência: 1-18-2, Shimokito, Higashi-ku, Cidade de Niigata

○TEL: 025-274-7301

○HP : https://www.nii-meta.jp