Cet article est le fruit d'un partenariat avec la Fédération des associations de petites entreprises et le Centre de soutien à la fabrication de la préfecture de Niigata.

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Lors de la 20e édition, Niigata Metallicon Industry a préparé des équipements d'inspection capables de répondre à des normes d'évaluation strictes afin d'entrer dans l'industrie aéronautique, qui devrait se développer. Dans le secteur de la fabrication de pièces d'avion, où la demande de production intégrée augmente, l'entreprise relève le défi d'élargir ses canaux de vente en coopérant avec d'autres sociétés.

L'objectif est d'améliorer la qualité et de raccourcir les délais de livraison en internalisant le processus d'inspection.

L'industrie aéronautique est un secteur en pleine croissance, stimulé par la demande croissante des passagers. Une fois construit, un avion est utilisé pendant plus de 20 ans. Les constructeurs ont donc tendance à vouloir des entreprises avec lesquelles ils peuvent faire des affaires pendant de nombreuses années.

Niigata Metallikon Kogyo, une entreprise de placage qui traite les surfaces métalliques et dispose d'une large gamme de technologies de traitement, s'est concentrée sur la demande à long terme de l'industrie aéronautique. Étant l'une des rares entreprises du pays à effectuer des traitements de surface pour les avions, elle a obtenu la certification JIS Q 9100, obligatoire dans le secteur aéronautique, et s'est lancée dans l'industrie en tant que nouveau venu. Au fur et à mesure de l'augmentation des commandes, l'entreprise s'est trouvée confrontée à la nécessité de mettre en place un système d'inspection plus précis en interne afin de se conformer aux normes strictes applicables aux aéronefs, qui sont responsables de vies humaines.

C'est pourquoi, de 2013 à 2017, quatre subventions Monozukuri au total ont été utilisées pour intégrer le système d'évaluation qui avait été externalisé. En 2013, un microscope électronique a été introduit pour améliorer la qualité, les années suivantes (2014 et 2015) des équipements adaptés à des normes d'inspection strictes ont été introduits, et en 2017, des équipements d'inspection non destructive capables de détecter les défauts de surface ont été introduits.

L'entreprise a ainsi réussi à mettre en place un système d'évaluation adapté aux entrepreneurs qui reçoivent des commandes de composants importants. Dans le même temps, l'entreprise a rejoint le PROJET NIIGATASKY, formé par la ville de Niigata et un total de sept entreprises des secteurs de la découpe, de la tôlerie, de l'assemblage et du traitement de surface. Elle s'est également installée dans une "usine commune complexe stratégique", où les installations de production sont concentrées en un seul point et où un système de production commune est mis en place avec d'autres entreprises.

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Inspection de la surface et de la coupe transversale et analyse chimique en interne pour améliorer la qualité.

• Microscope électronique pour l'analyse de la surface, de la section transversale et des éléments. L'échec du processus d'anodisation a été causé par le prétraitement.
• Traditionnellement, l'utilisation d'équipements analytiques sophistiqués devait être externalisée, ce qui entraînait des pertes de temps et d'argent.

En 2013, un microscope électronique à balayage a été introduit pour permettre l'observation microscopique des surfaces et des coupes transversales. Le "processus d'anodisation" entraînait de nombreux défauts dans certains matériaux, mais l'observation de la surface a permis d'améliorer la qualité. En 2014, quatre types d'analyseurs et d'autres équipements ont été introduits pour répondre aux normes strictes de contrôle des produits chimiques utilisés. En analysant la concentration des impuretés, il est devenu possible de prendre des mesures en fonction des besoins, comme l'ajout d'additifs et le renouvellement de la solution de traitement.

Des tests rigoureux sont effectués en interne afin d'établir un système de production stable.

• Le premier système d'essai de rupture fragile à l'hydrogène introduit dans le pays. Deux types d'essais peuvent être réalisés simultanément.
• Testeur de brouillard salin. Certains produits sont aspergés d'eau salée pendant deux semaines pour mesurer leur performance.

Lors de la fabrication de pièces d'avion, la conductivité et la dureté des matériaux, alliages d'aluminium et acier, doivent être vérifiées, ainsi que leur résistance à l'eau salée et à l'hydrogène après traitement de surface. Au total, six types d'équipements d'essai, y compris des équipements d'inspection, ont été introduits pour permettre de réaliser en interne des essais qui étaient auparavant externalisés. En particulier, l'équipement d'essai de durabilité est essentiel pour la production en interne d'essais requis une fois par mois. Après l'introduction de l'équipement, les délais de livraison ont été réduits de cinq jours en moyenne et un système a été mis en place pour assurer une production stable.

Création d'un système de contrôle non destructif capable de traiter les commandes de composants de moteurs.

• Les défauts peuvent être détectés par l'apparition à la surface du perméat qui a pénétré à l'intérieur du défaut.
• Concrètement, la présence ou l'absence de liquide osmotique de couleur fluorescente est vérifiée dans une pièce sombre à l'aide d'une lumière noire.

Les commandes de traitement de surface des pièces d'avion ayant augmenté, l'objectif suivant était le traitement des pièces de moteur, qui exigent une qualité encore plus élevée. Un système d'inspection par ressuage a été introduit, qui peut détecter même les plus petits défauts de surface, ce qui est nécessaire dans ce processus. Parallèlement, l'entreprise se concentre également sur la formation du personnel chargé des essais non destructifs des pièces d'avion, et prévoit de former au moins deux personnes. En conséquence, un système contractuel est mis en place qui permettra à l'entreprise de recevoir des commandes de moteurs et d'autres composants importants par le biais d'une production intégrée.

Coopération avec d'autres entreprises pour des commandes conjointes.

Noboru Izutsu, directeur représentant

Les grandes industries lourdes et les fabricants étrangers recherchent des fabricants capables de passer des commandes pour une production intégrée afin de réduire les coûts et les efforts. Le projet NIIGATA SKY, qui permet la production intégrée d'un seul composant, a été lancé pour exploiter ce marché. En 2019, Niigata Aerospace sera pleinement opérationnel et prendra en charge les ventes et les commandes des fabricants de pièces d'avion de la préfecture. La concurrence étrangère est attendue à l'avenir, mais nos points forts sont la haute qualité qui ne peut être atteinte qu'au Japon et les délais de livraison courts en raison du point de concentration unique de nos installations de production. Nous espérons que les grandes industries lourdes en ressentiront les avantages si nous les expliquons bien.

Technologie : traitement anodin.

L'anodisation (revêtement d'oxyde anodique) améliore la résistance à la corrosion, la résistance au frottement et les propriétés d'isolation par électrolyse anodique de l'aluminium dans l'acide pour produire un film d'oxyde. Elle est largement utilisée pour les pièces d'avion et est aussi communément appelée anodisation.

Profil de l'entreprise

L'entreprise a été fondée en 1950 en tant qu'entreprise de traitement de surface et, en 1953, elle a acquis la technologie de pulvérisation des métaux (= traitement au métal), qui peut être utilisée dans un plus grand nombre d'applications. En 2011, l'entreprise s'est lancée dans l'industrie aéronautique et participe au projet NIIGATA SKY, auquel la ville de Niigata est associée. Elle vise à recevoir des commandes conjointes de pièces d'avion avec des entreprises affiliées.

demande de renseignements

Niigata Metalicon Industry Co.

○Résidence : 1-18-2, Shimokito, Higashi-ku, Niigata City

○TEL : 025-274-7301

○HP : https://www.nii-meta.jp