Dieser Artikel ist eine Zusammenarbeit mit der Niigata Prefecture Federation of Small Business Associations and Manufacturing Support Centre.

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In der 20. Auflage hat Niigata Metallicon Industry Inspektionsausrüstungen vorbereitet, die strenge Bewertungsstandards erfüllen können, um in die Luftfahrtindustrie einzusteigen, für die ein Wachstum erwartet wird. In der Flugzeugteileindustrie, in der die Nachfrage nach integrierter Produktion steigt, stellt sich das Unternehmen der Herausforderung, seine Vertriebskanäle durch die Zusammenarbeit mit anderen Unternehmen weiter auszubauen.

Ziel ist es, die Qualität zu verbessern und die Lieferzeiten zu verkürzen, indem der Inspektionsprozess intern durchgeführt wird.

Die Flugzeugindustrie ist eine wachsende Branche, die durch die steigende Nachfrage der Passagiere angetrieben wird. Wenn ein Flugzeug einmal gebaut ist, wird es mehr als 20 Jahre lang genutzt. Daher wollen die Hersteller in der Regel Unternehmen, mit denen sie viele Jahre lang Geschäfte machen können.

Niigata Metallikon Kogyo, ein Beschichtungsunternehmen, das Metalloberflächen bearbeitet und über eine breite Palette von Bearbeitungstechnologien verfügt, hat sich auf die langfristige Nachfrage der Flugzeugindustrie konzentriert. Als eines der wenigen Unternehmen des Landes, das Oberflächenbehandlungen für Flugzeuge durchführt, erwarb das Unternehmen die im Flugzeugsektor obligatorische Zertifizierung JIS Q 9100 und trat als Neuling in die Branche ein. Als die Aufträge allmählich zunahmen, sah sich das Unternehmen mit der Notwendigkeit konfrontiert, intern ein genaueres Inspektionssystem einzurichten, um die strengen Normen für Flugzeuge, die für Menschenleben verantwortlich sind, zu erfüllen.

Daher wurden von 2013 bis 2017 insgesamt vier Monozukuri-Subventionen in Anspruch genommen, um das zuvor ausgelagerte Bewertungssystem ins Haus zu holen. Im Jahr 2013 wurde ein Elektronenmikroskop eingeführt, um die Qualität zu verbessern, in den darauffolgenden Jahren (2014 und 2015) wurden Geräte eingeführt, die an die strengen Inspektionsnormen angepasst sind, und 2017 wurde ein Gerät für die zerstörungsfreie Inspektion eingeführt, das Oberflächenfehler erkennen kann.

Auf diese Weise gelang es dem Unternehmen, ein Bewertungssystem einzurichten, das für Auftragnehmer geeignet ist, die Aufträge für wichtige Komponenten erhalten. Gleichzeitig trat das Unternehmen dem NIIGATASKY PROJECT bei, das von der Stadt Niigata und insgesamt sieben Unternehmen aus den Bereichen Schneiden, Blechbearbeitung, Montage und Oberflächenbehandlung gebildet wird. Das Unternehmen ist außerdem in ein "strategisches komplexes Gemeinschaftswerk" umgezogen, in dem die Produktionsanlagen an einem einzigen Ort konzentriert sind und ein gemeinsames Produktionssystem mit anderen Unternehmen eingerichtet wurde.

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Eigene Oberflächen- und Querschnittsprüfung und chemische Analyse zur Qualitätsverbesserung.

• Elektronenmikroskop für Oberflächen-, Querschnitts- und Elementaranalysen. Das Scheitern des Anodisierungsprozesses wurde durch die Vorbehandlung verursacht.
• Bisher musste der Einsatz von hochentwickelten Analysegeräten ausgelagert werden, was mit einem hohen Zeit- und Kostenaufwand verbunden war.

Im Jahr 2013 wurde ein Rasterelektronenmikroskop eingeführt, das die mikroskopische Betrachtung von Oberflächen und Querschnitten ermöglicht. Das "Eloxalverfahren" führte bei bestimmten Materialien zu zahlreichen Mängeln, aber die Beobachtung der Oberfläche führte zu Qualitätsverbesserungen. Im Jahr 2014 wurden insgesamt vier Arten von Analysegeräten und anderen Ausrüstungen eingeführt, um die strengen Kontrollstandards für die verwendeten Chemikalien zu erfüllen. Durch die Analyse der Konzentration von Verunreinigungen wurde es möglich, bei Bedarf Maßnahmen zu ergreifen, wie die Zugabe von Zusatzstoffen und die Erneuerung der Behandlungslösung.

Strenge Tests werden intern durchgeführt, um ein stabiles Produktionssystem zu schaffen.

• Das erste Wasserstoff-Sprödbruchprüfsystem, das in diesem Land eingeführt wurde. Es können zwei Arten von Prüfungen gleichzeitig durchgeführt werden.
• Salzsprühnebel-Tester. Einige Produkte werden zwei Wochen lang mit Salzwasser besprüht, um die Leistung zu messen.

Bei der Herstellung von Flugzeugteilen müssen die Leitfähigkeit und die Härte der Werkstoffe, Aluminiumlegierungen und Stahl, sowie ihre Beständigkeit gegen Salzwasser und Wasserstoff nach der Oberflächenbehandlung geprüft werden. Insgesamt sechs Arten von Prüfgeräten, darunter auch Inspektionsgeräte, wurden eingeführt, um die Prüfung, die früher extern vergeben wurde, im eigenen Haus durchzuführen. Insbesondere die Geräte für die Dauerhaftigkeitsprüfung sind für die interne Durchführung von Prüfungen, die einmal im Monat erforderlich sind, unerlässlich. Nach der Einführung der Geräte konnten die Lieferzeiten um durchschnittlich fünf Tage verkürzt werden, und es wurde ein System eingerichtet, das eine stabile Produktion gewährleistet.

Schaffung eines Systems für die zerstörungsfreie Prüfung, mit dem Aufträge für Motorkomponenten bearbeitet werden können.

• Defekte können durch das Auftreten von Permeat, das in das Innere des Defekts eingedrungen ist, an der Oberfläche erkannt werden.
• Konkret wird das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer fluoreszierenden osmotischen Flüssigkeit in einem dunklen Raum mit Hilfe eines Schwarzlichts überprüft.

Da die Aufträge für die Oberflächenbehandlung von Flugzeugteilen zunahmen, war das nächste Ziel die Behandlung von Triebwerksteilen, die eine noch höhere Qualität erfordern. Es wurde ein Fluoreszenz-Eindringprüfsystem eingeführt, mit dem selbst kleinste Oberflächenfehler erkannt werden können, was bei diesem Verfahren erforderlich ist. Gleichzeitig konzentriert sich das Unternehmen auf die Ausbildung von Personal für die zerstörungsfreie Prüfung von Flugzeugteilen und plant die Ausbildung von mindestens zwei Mitarbeitern. Infolgedessen wird ein Auftragsvergabesystem eingerichtet, das es dem Unternehmen ermöglichen wird, Aufträge für Triebwerke und andere wichtige Komponenten durch integrierte Produktion zu erhalten.

Zusammenarbeit mit anderen Unternehmen bei gemeinsamen Aufträgen.

Noboru Izutsu, Stellvertretender Direktor

Große Schwerindustrien und Hersteller in Übersee suchen nach Herstellern, die Aufträge für eine integrierte Produktion erteilen können, um Kosten und Aufwand zu reduzieren. Um diesen Markt zu erschließen, wurde das NIIGATA SKY PROJECT ins Leben gerufen, das die integrierte Produktion eines einzigen Bauteils ermöglicht. 2019 wird Niigata Aerospace voll einsatzfähig sein und den Vertrieb und die Aufträge der Flugzeugteilehersteller in der Präfektur übernehmen. Für die Zukunft ist mit Konkurrenz aus Übersee zu rechnen, aber unsere Stärken sind die hohe Qualität, die nur in Japan erreicht werden kann, und die kurzen Lieferzeiten aufgrund der Konzentration unserer Produktionsanlagen an einem Ort. Wir hoffen, dass die großen Schwerindustrien die Vorteile spüren werden, während wir sie gut erklären.

Technologie: Anodyne-Behandlung.

Eloxieren (anodische Oxidbeschichtung) verbessert die Korrosionsbeständigkeit, den Reibungswiderstand und die Isolationseigenschaften durch anodische Elektrolyse von Aluminium in Säure zur Bildung einer Oxidschicht. Es ist bei Flugzeugteilen weit verbreitet und wird auch allgemein als Eloxieren bezeichnet.

Profil des Unternehmens

Das Unternehmen wurde 1950 als Plattierungsverarbeiter gegründet und erwarb 1953 die Technologie des Metallspritzens (=Metallic-Behandlung), die in einem breiteren Spektrum von Anwendungen eingesetzt werden kann. Im Jahr 2011 stieg das Unternehmen in die Flugzeugindustrie ein und beteiligt sich am NIIGATA SKY PROJECT, an dem die Stadt Niigata beteiligt ist. Es strebt gemeinsame Aufträge für Flugzeugteile mit angeschlossenen Unternehmen an.

Anfrage

Niigata Metalicon Industry Co.

Wohnsitz: 1-18-2, Shimokito, Higashi-ku, Niigata City

○TEL: 025-274-7301

○HP : https://www.nii-meta.jp