Este artículo es una colaboración con la Federación de Asociaciones de Pequeñas Empresas de la Prefectura de Niigata y el Centro de Apoyo a la Fabricación.

Recoger a los "líderes del cambio" que crean nuevo valor "cambiándose a sí mismos de forma positiva".

En la 20ª edición, Niigata Metallicon Industry ha preparado equipos de inspección que pueden cumplir estrictas normas de evaluación con el fin de introducirse en la industria aeronáutica, cuyo crecimiento está previsto. En la industria de fabricación de piezas aeronáuticas, donde aumenta la demanda de producción integrada, la empresa está asumiendo el reto de seguir ampliando sus canales de venta mediante la cooperación con otras empresas.

Mejorar la calidad y acortar los plazos de entrega mediante la internalización del proceso de inspección.

La industria aeronáutica es un sector en crecimiento, impulsado por la creciente demanda de pasajeros. Una vez construido un avión, ese mismo aparato se utiliza durante más de 20 años, por lo que los fabricantes tienden a querer empresas con las que puedan hacer negocios durante muchos años.

Niigata Metallikon Kogyo, una empresa de chapado que procesa superficies metálicas y dispone de una amplia gama de tecnologías de tratamiento, se ha centrado en la demanda a largo plazo de la industria aeronáutica. Como una de las pocas empresas del país que realizan tratamiento de superficies para aeronaves, la empresa adquirió la certificación JIS Q 9100, obligatoria en el sector aeronáutico, y entró en la industria como recién llegada. A medida que aumentaban los pedidos, la empresa se vio en la necesidad de establecer internamente un sistema de inspección más preciso para cumplir las estrictas normas de las aeronaves, responsables de vidas humanas.

Por ello, de 2013 a 2017, se utilizaron un total de cuatro subvenciones Monozukuri para incorporar internamente el sistema de evaluación, que se había externalizado. En 2013 se introdujo un microscopio electrónico para mejorar la calidad, en los años siguientes (2014 y 2015) se introdujeron equipos adaptados a estrictas normas de inspección y en 2017 se introdujeron equipos de inspección no destructiva capaces de detectar defectos superficiales.

De este modo, la empresa consiguió establecer un sistema de evaluación adecuado para los contratistas que reciben pedidos de componentes importantes. Al mismo tiempo, la empresa se unió al PROYECTO NIIGATASKY, formado por la ciudad de Niigata y un total de siete empresas de las industrias de corte, chapa, ensamblaje y tratamiento de superficies. También se ha trasladado a una "fábrica conjunta de complejo estratégico" en la que las instalaciones de producción se concentran en un único punto y existe un sistema de producción conjunta con otras empresas.

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Inspección superficial y transversal y análisis químicos internos para mejorar la calidad.

• Microscopio electrónico para análisis superficial, transversal y elemental. El fallo del proceso de anodizado se debió al pretratamiento.
• Tradicionalmente, el uso de equipos analíticos sofisticados ha tenido que subcontratarse, con la consiguiente carga de tiempo y costes.

En 2013, se introdujo un microscopio electrónico de barrido para permitir la observación microscópica de superficies y secciones transversales. El "proceso de anodizado" provocaba muchos defectos en determinados materiales, pero la observación de la superficie permitió mejorar la calidad. En 2014, se introdujeron un total de cuatro tipos de analizadores y otros equipos para cumplir las estrictas normas de control de los productos químicos utilizados. El análisis de la concentración de impurezas permitió tomar las medidas necesarias, como añadir aditivos y renovar la solución de tratamiento.

Para establecer un sistema de producción estable se realizan pruebas rigurosas en la propia empresa.

• El primer sistema de ensayo de fractura frágil por hidrógeno introducido en el país. Se pueden realizar dos tipos de ensayos a la vez.
• Probador de niebla salina. Algunos productos se rocían con agua salada durante dos semanas para medir su rendimiento.

En la fabricación de piezas de aviones, es necesario comprobar la conductividad y dureza de los materiales, aleaciones de aluminio y acero, así como su durabilidad frente al agua salada y el hidrógeno tras el tratamiento de la superficie. Se han introducido un total de seis tipos de equipos de ensayo, incluidos los de inspección, para realizar internamente los ensayos, que antes se subcontrataban. En particular, el equipo de pruebas de durabilidad es esencial para la producción interna de las pruebas que se requieren una vez al mes. Tras la introducción de los equipos, los plazos de entrega se redujeron con éxito en una media de cinco días y se implantó un sistema para garantizar una producción estable.

Creación de un sistema de pruebas no destructivas que pueda gestionar los pedidos de componentes de motores.

• Los defectos pueden detectarse por la aparición en la superficie de permeado que ha penetrado en el interior del defecto.
• Concretamente, la presencia o ausencia de fluido osmótico de color fluorescente se comprueba en un cuarto oscuro utilizando una luz negra.

A medida que aumentaban los pedidos de tratamiento superficial de piezas de aviones, el siguiente objetivo era el tratamiento de piezas de motores, que exigen una calidad aún mayor. Se introdujo un sistema de inspección por fluorescencia penetrante, que puede detectar hasta los defectos superficiales más pequeños, algo necesario en este proceso. Al mismo tiempo, la empresa también se está centrando en la formación de personal para que se dedique a los ensayos no destructivos de piezas de aviones, y tiene previsto formar al menos a dos personas. Como resultado, se está poniendo en marcha un sistema de contratación que permitirá a la empresa recibir pedidos de motores y otros componentes importantes a través de la producción integrada.

Cooperación con otras empresas para pedidos conjuntos.

Noboru Izutsu, Director Representante

Las grandes industrias pesadas y los fabricantes extranjeros buscan fabricantes que puedan realizar pedidos de producción integrada para reducir costes y esfuerzos. El PROYECTO NIIGATA SKY, que permite la producción integrada de un único componente, se ha puesto en marcha para aprovechar este mercado, y en 2019 Niigata Aerospace estará plenamente operativa, haciéndose cargo de las ventas y los pedidos de los fabricantes de piezas de aviones de la prefectura. En el futuro se espera competencia del extranjero, pero nuestros puntos fuertes son la alta calidad que solo puede conseguirse en Japón y los cortos plazos de entrega gracias al punto único de concentración de nuestras instalaciones de producción. Esperamos que las grandes industrias pesadas perciban sus ventajas mientras se las explicamos bien.

Tecnología: tratamiento anodino.

El anodizado (revestimiento de óxido anódico) mejora la resistencia a la corrosión, la resistencia a la fricción y las propiedades aislantes mediante electrólisis anódica del aluminio en ácido para producir una película de óxido. Se utiliza mucho en piezas aeronáuticas y también suele denominarse anodizado.

Perfil de la empresa

La empresa se fundó en 1950 como procesadora de chapado, y en 1953 adquirió la tecnología de pulverización de metales (=tratamiento con metalicio), que puede utilizarse en una gama más amplia de aplicaciones. En 2011, la empresa entró en la industria aeronáutica y participa en el proyecto NIIGATA SKY PROJECT, en el que participa la ciudad de Niigata. Su objetivo es recibir pedidos conjuntos de piezas de aviones con empresas afiliadas.

consulta

Niigata Metalicon Industry Co.

Residencia: 1-18-2, Shimokito, Higashi-ku, Niigata.

○TEL: 025-274-7301

○HP : https://www.nii-meta.jp